理清思路,找到解决方案。如何突破实木定制设计与生产的瓶颈?鲁班园邀请您来现场找答案!(原创)

导读:
随着消费升级,实木定制是消费者品质消费的首选,但实木定制受工艺复杂,生产周期长,数字化、自动化程度不高等诸多因素影响,导致实木定制行业效率低、交期长、出错率高。这些问题一直困扰着实木定制行业的发展,实木定制企业如何破局?

本文将分析当前实木定制遇到的主要问题,并从多个环节提出突破瓶颈的思路,以此抛砖引玉,并诚挚邀请您参加8月18日东莞国际名家具机械材料举办的“中国实木智造技术创新大会”

主办方邀请知名学者及软件工程师、设备工程师、资深生产专家,为行业解析困惑,帮助参会企业理清思路,找到解决方案。

作为占有细分市场的实木家具,面对有较成熟的模块化、标准化系统支持的板式定制家具,被迫进行产业升级。在实木家具走向定制时代的过程中设计与生产都面临多方难题亟待解决。

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01 实木定制家具企业目前存在的问题

实木定制是一个系统工程,任何环节都非常重要,尤其在设计和生产两个环节,实木定制企业普遍遇到以下问题:

01-1 设计阶段存在的问题

①已有产品没有完善的结构图纸,已有产品数据库搭建不完善。

该情况导致客户下单后,尺寸细节修改的环节过于复杂,人工绘制图纸的时间长,客户等待修改的时间也长。

②已有产品缺失标准化的结构、部件或尺寸模数,系列衍生困难。

作为定制家具产品,更加注重客户的个性化需求,按需修改尺寸成为很多已有产品的必经之路,但由于现在产品的分类,编码都未制定标准, 尺寸变化的规范也未完善,导致客户定制的产品无法融入标准生产线,对后续生产过程造成了影响。

③拆单环节普遍人工操作,自动化程度较低。

由于本身产品的定制属性和非标准,设计制图人员只能人工进行拆单并绘制各个零部件,该环节不仅考验设计师的结构设计能力,也需要长久的经验。拆单出错率和设计阶段的耗时难以降低。

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01-2 生产阶段存在的问题

①受木材特性限制,备料环节复杂。

实木作为一种天然材料,具有各向异性、干缩湿胀的特点,实木的性质导致定制家具造型有局限性,多数定制集中于异形件造型本身,或柜类家具的功能划分上。此外,在人工选料过程中实木缺陷标记易错率较高,返工率较高。

②信息化落后,产品链联接不紧密。

目前企业生产单项技术信息化虽已实现,但从图纸到各加工设备之间的传输多为人工处理,修改细节尺寸也直接由技术人员在图纸上手绘修改,设计部门和生产部门的图纸对接不及时,生产管理与监控也无法快速实现。

③实木部件品种繁多,结构部位差异性大。

在同系列产品中部件造型需要有呼应关系,而实木家具零部件的互换性较弱,并且同造型不同材质的生产,导致结合方式发生变化,从而生产线变得更为复杂。

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02 实木定制突破瓶颈的思路借鉴

针对上述提出的实木定制家具企业现存的一些问 题,主要可以通过以下几个途径进行解决:

①引进成组技术,对实木零部件进行标准化、系列化的设计。

标准化设计是指在产品设计开发阶段制定相关的 标准,统一要素,面向产品的通用性,采用共性条件,开展的适用范围比较广泛的设计,加速产品设计开发的速度。

通过产品的标准化组合,提高产品零部件通用性、标准化的程度,使产品的设计开发获得较好的经济效益。而产品系列化是标准化走向成熟的标志;系列化是使某一类产品系统的结构优化、功能最佳的标准化形式。

②引进智能生产系统,提高信息化、智能化水平。

实木定制家具从原料端开始搭建网络系统,并搭配使用相应的可识别信息的工艺设备,已有企业针对实木定制家具设计端、生产端、安装端进行了信息化搭建的研究,同时通过智能生产技术的引进,如智能优选锯切、无人化缺陷扫描、智能指接技术、高频拼板技术等,使实木定制生产高效化、规模化。

③实木家具分阶段引入编码技术,逐步实现智能制造。

从备料到机加工到包装运输,在成组技术引入的基础上,对已标准化的实木产品零件进行编码,生产线各工段、各加工机械扫码执行加工工艺。如根据 产品零件规格指导拼板、选料,按成组零件进入加工周转箱,周转箱携带编码,加工机械和生产线各节点扫码 执行操作等。

④提高企业员工的信息化素养,重视研发与生产等部 门之间的信息交流。

全体员工需要进行相应的培训,熟知企业标准化信息,对企业生产链有深入的了解。搭建各部门快速交流的平台,必需人工录入的流程也能及时反馈给相应部门,保证各环节信息的良好对接。

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随着实木家具走向智能制造阶段,实木家具客户群的个性化需求也将逐渐通过标准化、信息化得以实现,实木家具企业也将面临更加多变的客户需求。零部件标准化是解决实木定制设计生产的关键条件,在设计、生产、物流等方面将会发挥积极作用。

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